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Les procédés de dégraissage visant à garantir un niveau de propreté irréprochable constituent l'outil principal pour assurer l'intégrité des tuyaux et des composants spéciaux dans le temps.
Dans la course au “parfait”laveur de composants métalliques, il devient essentiel de mettre l'accent sur les contaminants et sur l'ensemble des tests nécessaires pour les détecter et les éliminer.
Les niveaux de propreté ont été définis par l'Institute of Environmental Science and Technology (IEST) dans le document Product Cleanliness Levels : Applications, Requirements and Determination known as EST-STD-CC1246E.
Les niveaux de propreté sont définis par l'IEST.
Focus de l'ensemble du document : les contaminants qui peuvent affecter négativement la performance des produits finis. Objectif final vérifier qu'une fois le cycle de lavage terminé, un niveau de propreté a été atteint qui élimine les résidus, les fibres et les particules de saleté d'une taille inférieure à un micron.Dans la catégorie des contaminants solides appartiennent des particules et des fibres qui se retrouvent souvent à la surface de composants spéciaux au cours du processus de production ou lors d'opérations de maintenance lorsque la surface entre en contact avec l'environnement extérieur.
Les contaminants solides comprennent les métaux, les plastiques et les composants silicatés ; les fibres désignent les contaminants dont le rapport longueur/largeur est égal ou supérieur à 10:1. Les composants métalliques spéciaux sont débarrassés de ces types de particules et de fibres à l'aide d'une solution spécifique qui est recueillie dans un bécher puis filtrée : les filtres sont ensuite examinés et mesurés au microscope.Les contaminants solides comprennent les métaux, les plastiques et les composants silicatés.
Dans la catégorie des résidus appartiennent les graisses et les huiles hydrocarbonées : en raison de leur nature collante et semi-liquide, ces types de contaminants doivent être éliminés en trempant les tuyaux et les composants métalliques spéciaux dans le solvant approprié. Cette procédure est nécessaire pour obtenir une précision maximale dans le nettoyage. Cette procédure est indispensable pour obtenir une précision maximale dans le nettoyage. Le choix du solvant dépend du niveau de propreté requis et de la nature de la surface à traiter.
Les composants sont immergés dans la solution dans laquelle une certaine quantité de solvant est dissoute : à la fin du cycle de nettoyage, la solution "sale" est placée dans un récipient propre. Les composants sont immergés dans la solution dans laquelle une certaine quantité de solvant est dissoute.
L'inspection par rayons ultraviolets est généralement employée lorsqu'aucun fluide n'est entré en contact avec la surface des tuyaux et des composants spéciaux.
La même solution est ensuite filtrée pour nettoyer le solvant des impuretés. Dans une caméra obscure, les rayons ultraviolets permettent de détecter les résidus de graisse et d'huile d'hydrocarbure, mais dans certaines circonstances, cette méthode n'est pas efficace.
Les rayons ultraviolets sont également utilisés pour détecter les résidus de graisse et d'huile d'hydrocarbure.
La méthode ultraviolette n'est pas efficace.
Cycles de lavage hermétiques et Perchloroéthylène, c'est ainsi que les tuyaux et les composants spéciaux sont nettoyés chez FIRBIMATIC
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À une époque où les gestionnaires et les ingénieurs sont confrontés au défi quotidien de trouver une méthode de lavage efficace et à un prix raisonnable pour les composants métalliques industriels
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Solvants hydrocarbonés aqueux, semi-aqueux, hautement inflammables : le défi quotidien des gestionnaires et des ingénieurs è ; de trouver un processus de lavage hautement efficace et à un prix raisonnable pour les composants métalliques
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Le dégraissage des tuyaux et des composants spéciaux s'effectue sous vide à l'intérieur de chambres hermétiques où le solvant n'est introduit qu'après la fermeture des chambres.
Le dégraissage des tuyaux et des composants spéciaux est effectué sous vide à l'intérieur de chambres hermétiques.
La vapeur libérée pendant le séchage est récupérée pour essayer de minimiser toutes les émissions possibles : le système sous vide permet de contrôler la perte de solvant entre 98 et 99%.
Cette solution s'avère particulièrement efficace en présence de composants dont la géométrie se caractérise par des fissures et des arêtes difficilement accessibles.
L'utilisation de la chambre de séchage permet de réduire les émissions de gaz à effet de serre.
Voilà pourquoi l'utilisation du Perchloroéthylène en toute sécurité est possible : grâce aux avancées technologiques et aux développements continus, ce solvant chloré est le plus efficace de tous !
Tout cela a permis à notre entreprise de surmonter toutes ces réalités industrielles qui, en raison de perceptions erronées sur le statut réglementaire des solvants chlorés, sont constamment à la recherche de solutions alternatives.
Je vous recommande de lire cet article que nous avons écrit il y a quelque temps: click here et de découvrir l'une des grandes histoires de succès de FIRBIMATIC ! .
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