ÉQUIPEMENTS POUR LAVAGE TUBES, PROFILÉS ET COMPOSANTS SPÉCIAUX
Depuis plusieurs années, Firbimatic Spa, notamment grâce à la contribution d’entreprises du secteur qui ont activement collaboré à l’élaboration des différents projets, a consolidé la production autour d’une vaste gamme d’équipements spéciaux soit lessivielles et soit à solvants à circuit fermé, destinés au lavage de tubes, couronnes et de profilés métalliques, ainsi qu’à des applications dans l’industrie automotive, medicale, aéronautique et militaire.
Les équipements produits jusqu’ici, en plus d’être capables d’une productivité horaire significative, puisque conçus pour fonctionner en régime de « trois-huit » durant plus de 320 jours par an, permettent de rejoindre et dépasser aisément les critères de nettoyage de surface interne définis par la norme EN 723 (< 0,2 mg/dm2), tant avec les solutions lessivielles soit que par l’utilisation du solvant perchloroéthylène ou des solvants à alcools modifiés, ou des hydrocarbures AIII.
Le schéma de fonctionnement, reproduisant le principe des systèmes standard avec la possibilité de effectuer la totalité du cycle sous-vide, est rendu plus flexible par la construction modulaire qui permet de l’adapter la machine au lay-out de l’usine du client et de l’intégrer dans les lignes de production existantes.
Le chargement et déchargement des tubes et profilés est possible par la partie supérieure ou, aautrement, par la partie frontale de la chambre de lavage
Cycle de travail
Le cycle se déroule totalement de manière automatique et la tâche de l’opérateur se limite au chargement et déchargement des faisceaux de tubes, environ toutes les 20/40 minutes.
L’automate Siemens serie S7, couplé au panneau d’affichage et de contrôle des alarmes, permet d’avoir une vision complète, même à distance, des conditions de travail de l’installation.
Pendant le cycle, une fois la porte de la chambre de lavage est fermée, il est exécuté un prélavage avec du produit chaud projeté par les rampes d’aspersion et recirculé à haute pression, pour l’élimination des contaminants externes des tubes/profilés.
On procède ensuite à une immersion complete avec produit de lavage chaud, recirculé par la pompe principale dedans la chambre et auquel s’ajoute l’important effet cinétique du mouvement alterné du panier porte-pièces. Cela améliore substantiellement le nettoyage intérieur des tubes, même ceux d’un diamètre inférieur à 1-2 mm.
Une fois les deux lavages accomplis (extérieur et intérieur), on procède au rinçage directe des pièces avec du vapeurs de solvant, opération finale avant celle du séchage.
Le séchage s’effectue par réduction de la pression à l’intérieur de la chambre, entrainant l’évaporation instantanée du solvant, même celui qui se trouve à l’intérieur des tubes, et sa récupération dans les echangeurs de recuperation de la machine, connectès au groupe de réfrigération.
En fin de cycle, après passage à travers les charbons activés, (dans le cas de version machine à perchloroethylene) on procède à la vérification de la concentration de vapeurs residuels du solvant à l’intérieur de la chambre de lavage et le cycle se termine dès que la valeur prescrite par les normes, est atteinte. La durée totale du cycle est d’environ 20 minutes, pouvant être supérieure en fonction du diamètre intérieur des tubes et de leur nombre.
Le solvant est constamment régénéré par les deux puissants distillateurs travaillant en continu pour assurer son renouvellement périodique.
Données techniques de base
| Dimensions des tubes à laver | Jusqu’à 12 mètres, (des longueurs supérieures sont aussi possibles) |
| Poids de la charge | Max. 2,5 tonnes (avec système oscillant) – 5 tonnes en statique |
| Produit de lavage | Eau, Hydrocarbures, Alcool Modifié, Perchloroéthylène, |
| Methodes de lavage | Prélavage par aspersion avec produit chaud
Immersion dans le produit chaud (avec/sans mouvements) Étape vapeurs Séchage sous vide |
| Nombre de cycles/heure | 2/3 en fonction des séquences choisies |
Notes supplémentaires:
- Ces installations speciales ont besoin d’une pression de vapeur d’eau saturée d’au moins 5 bars durant l’exécution du cycle (nécessaire pour le maintien à la température désirée du solvant et aux opérations de distillation et de régénération des charbons activés). À ce titre, les caractéristiques de l’éventuelle chaudière et son positionnement devront être définis au cours de la phase de détermination de l’installation.
- De l’eau de refroidissement est également nécessaire pour les opérations de condensation des vapeurs de distillation et pour le refroidissement du gaz de réfrigération du groupe frigorifique.
