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En entornos industriales, los componentes metálicos son sin duda los elementos que más a menudo necesitan ser desengrasados debido a la acumulación de aceite y grasa que son difíciles de eliminar y, por lo tanto, requieren un lavado de precisión.
Los componentes metálicos son sin duda los elementos que más a menudo necesitan ser desengrasados debido a la acumulación de aceite y grasa que son difíciles de eliminar y, por lo tanto, requieren un lavado de precisión.
La mejor solución en estas circunstancias es aprovechar las ventajas de las lavadoras de metales que utilizan disolventes específicos para desengrasar incluso la suciedad más difícil de eliminar.
En muchos casos, los componentes metálicos son difíciles de limpiar manualmente debido a su particular conformación, mientras que el uso de sistemas de limpieza basados en disolventes ahorra tiempo y dinero.
El disolvente, junto con el calor y la presión, actúa uniformemente sobre toda la superficie del componente, incluidos los rincones más difíciles de alcanzar, donde más se acumula la suciedad.
El principal riesgo asociado a la utilización de un sistema de lavado con disolventes es la emisión de sustancias que podrían ser nocivas para el medio ambiente exterior y para las personas.
Las emisiones de disolventes pueden ser perjudiciales para el medio ambiente exterior y para las personas.
Una solución a este problema está representada por sistemas de lavado con disolventes sellados herméticamente: el lavado se realiza al vacío y esta condición particular impide la emisión de vapores peligrosos.
Los sistemas de lavado con disolventes sellados herméticamente son una solución a este problema.
Los sistemas de limpieza de ciclo hermético desarrollados por nuestra empresa utilizan hidrocarburos alifáticos, alcoholes modificados y disolventes clorados< que cumplen las normativas internacionales sobre emisiones pertinentes.
Una dispersión excesiva del disolvente también implica mayores costes asociados al lavado, por lo que es muy importante que el sistema en cuestión sea capaz de limpiar el disolvente de la grasa y los contaminantes que arrastra lejos de los componentes metálicos que se lavan.
A la larga, la reducción de costes que se consigue es realmente notable.
Por último, otro aspecto importante que hay que tener en cuenta a la hora de elegir una máquina para el lavado de componentes industriales es el tiempo: el sistema elegido debe garantizar ciclos de lavado rápidos que no comprometan la integridad de las piezas lavadas.
La máquina debe ser capaz de lavar las piezas metálicas rápidamente, sin comprometer la integridad de las piezas lavadas.
Los contaminantes de origen inorgánico difíciles de eliminar y las partículas sólidas de suciedad, como el polvo u otras, se eliminan por completo de los componentes metálicos cuando se utilizan instalaciones de lavado con disolventes de circuitos herméticos.
Las instalaciones de lavado con disolventes de circuitos herméticos se caracterizan por su rapidez y eficacia.
El resultado final de alta calidad que se puede conseguir no es sólo consecuencia de los disolventes utilizados, sino que también depende de las fases que caracterizan el ciclo de lavado: prelavado, lavado, fase de vapor y secado
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Dependiendo del tipo de disolvente utilizado y del tipo de proceso, todas o algunas de estas etapas tienen lugar en vacío: veámoslas individualmente.
Lavado, lavado y secado.
PREELACIÓN
Una vez colocados los componentes en la cesta, comienza la fase de prelavado, que dura unos minutos y en la que se utilizan chorros de alta presión que pulverizan un disolvente a temperatura controlada: al final, el disolvente se regenera mediante un destilador interno.
Prelavado
LAVADO
La fase de lavado consiste en la inmersión parcial o total de los componentes en un disolvente a temperatura controlada: si hay manchas difíciles de eliminar, se puede recurrir a ultrasonidos, cuya frecuencia e intensidad se ajustan en función de las necesidades.
FASE DE VAPOR
Los vapores se utilizan para preparar los componentes metálicos para la fase final de secado, mediante el uso de vapores de disolvente en la cámara de lavado para eliminar la suciedad residual final.
SECADO
La fase final de secado se realiza siempre en “circuito cerrado” y tiene una duración que depende del tipo de sistema de la planta: el disolvente utilizado se recupera casi en su totalidad.
Secado.
En el caso de las grandes plantas en las que se utilizan disolventes clorados en la fase de secado, también está previsto el paso por filtros de carbón activo para respetar los niveles de COV en el momento en que se abre el oblò y se completa el lavado.
La fase final de secado se realiza siempre en circuito cerrado y tiene una duración que depende del tipo de sistema de la planta.
Las series Evolution, Multisolvent y SFK son las propuestas que Firbimatic pone a disposición de aquellas empresas industriales que buscan un tratamiento al vacío para el lavado de sus componentes metálicos.
La serie Evolution, Multisolvent
El proceso de vacío garantiza:
.Los sistemas de las series Evolution, Multisolvent y SFK también están equipados con un bastidor único donde se coloca la cesta, que se puede adaptar en función de los volúmenes y pesos de los componentes metálicos (concretamente hasta 1500x5000xh1500 mm).
Los sistemas de lavado con disolvente de circuito cerrado también han permitido a Firbimatic alcanzar los más altos niveles de limpieza y secado en los sectores de automoción, médico y biomédico, aeronáutico y micromecanizado de alta precisión, ofreciendo soluciones que cumplen con los estándares de limpieza definidos por la norma ISO 16232 en el sector de automoción.
El sistema de lavado con disolvente de circuito cerrado también ha permitido a Firbimatic alcanzar los más altos niveles de limpieza y secado en los sectores de automoción, médico y biomédico, aeronáutico y micromecanizado de alta precisión.
Nuestro tratamiento al vacío es la mejor elección del mercado ya que garantiza: la ausencia de disolvente residual incluso en aquellas piezas con agujeros ciegos y profundos; la reducción de los tiempos de ciclo; la mejora de la calidad medioambiental tanto dentro de la empresa como en la atmósfera.
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