Instalaciones de lavado industrial de tubos, perfiles metálicos y componentes especiales

Plantas de lavado industrial para tubos, perfiles metálicos y componentes especiales

Firbimatic lleva varios años trabajando junto a los principales fabricantes de tubos, bobinas y perfiles metálicos para desarrollar una amplia gama de plantas de lavado industrial personalizadas para el desengrase y tratamiento superficial de todo tipo de componentes de gran tamaño.

Esta diversa gama de componentes incluye la producción de tubos, bobinas, perfiles metálicos, componentes mecánicos sofisticados, piezas aeroespaciales (incluyendo nido de abeja), componentes de petróleo y gas, tubos industriales médicos, grandes componentes para las industrias de la energía y la defensa.

Los tubos, barras huecas, varillas, perfiles o diferentes componentes procesados en nuestras plantas de lavado se pueden fabricar a partir de los metales más diversos, como:

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• Acero
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• Aluminio
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• Cobre
• Níquel
• Latón
• Titanio

Las instalaciones de lavado personalizadas Firbimatic pueden producir con un rendimiento horario de hasta 3 ciclos por hora, y están preparadas para trabajar a 3 turnos y más de 320 días al año, garantizando siempre el cumplimiento de los parámetros de limpieza más estrictos (por ejemplo, las normas EN 723 e ISO 16232).

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Nuestros sistemas de limpieza y desengrase a medida funcionan en vacío y con total seguridad, con los siguientes tipos de disolventes y líquidos desengrasantes alcalinos:

Los sistemas de limpieza y desengrase a medida funcionan en vacío y con total seguridad.

• Alcoholes modificados
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• Hidrocarburos alifáticos
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• Percloroetileno superestabilizado
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• Agua alcalina y detergentes
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Los principios de funcionamiento de las instalaciones que utilizan disolventes y otros líquidos detergentes son esencialmente los mismos que los de las instalaciones estándar, con la posibilidad de realizar el ciclo completamente al vacío (en el caso del lavado con disolventes). Al mismo tiempo, gracias a la construcción de diseño modular de la máquina, el sistema de limpieza puede adaptarse a la disposición de la fábrica del cliente e integrarse en las líneas de producción existentes.

Lavado con disolventes y otros líquidos detergentes.

El ciclo de trabajo de una planta industrial de lavado de tuberías

El ciclo de funcionamiento de la máquina de limpieza de tuberías es totalmente automático y solo requiere un operario para cargar y descargar los haces de tubos aproximadamente cada 20/40 minutos.

El ciclo de funcionamiento de la máquina de limpieza de tuberías es totalmente automático y solo requiere un operario para cargar y descargar los haces de tubos aproximadamente cada 20/40 minutos.

La máquina está controlada por un PLC Siemens de la serie S7-1500, acoplado a un PC industrial o a un panel táctil Siemens. Todas las alarmas y funciones se pueden supervisar y controlar a distancia, gracias a la conexión por módem Siemens Gate Manager. Esto proporciona una imagen clara de las condiciones de trabajo del sistema, que puede ser inspeccionado y resuelto a distancia desde la fábrica Firbimatic en Italia en tiempo real.

Secuencia de pasos durante el ciclo:

1. Los tubos/componentes se cargan en la cámara, tumbados en una cesta especial. Una vez cerrada la puerta de la cámara, el ciclo comienza con una fase de prelavado en la que el líquido caliente se pulveriza desde rampas especiales equipadas con boquillas. A continuación, el líquido se hace recircular a alta presión para eliminar los contaminantes de la superficie exterior de los tubos/perfiles/componentes.
2. Los tubos/componentes se limpian a continuación con un limpiador de alta presión.
3. Los tubos/componentes se sumergen a continuación en el líquido caliente (la temperatura puede ajustarse hasta un máximo de 90°C). En esta fase, el líquido se recircula longitudinalmente a lo largo de la cámara mediante una bomba de alta presión para potenciar el efecto de lavado. Opcionalmente, está disponible el movimiento de oscilación alterna de la cesta, destinado a mejorar sustancialmente la limpieza interna de la tubería, incluso para diámetros inferiores a 1-2 mm. Además, en algunos modelos, se puede añadir ultrasonido para mejorar aún más el efecto de limpieza (opción).
4. Se completan las dos etapas del proceso de limpieza.
5. Después de las dos fases de lavado (externo e interno), las piezas se vaporizan directamente con vapores de disolvente procedentes del destilador. Esto è el toque final y para prepararlas para la fase de secado.
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6. Después del lavado y aclarado, los tubos/componentes deben secarse. La fase de secado implica la reducción adicional de la presión dentro de la cámara de lavado, lo que da lugar a la evaporación instantánea del líquido residual en las piezas. A continuación, se recuperan todos los vapores de disolvente recondensándolos en una secuencia de intercambiadores de calor.
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En el caso específico de la limpieza de bobinas de acero inoxidable con lavado interno, (que en algunos casos pueden tener hasta 3 km de longitud y un diámetro interno de hasta 0,5 mm), cada extremo de la bobina debe colocarse y fijarse a una estructura adecuada para permitir la recirculación dentro del lavado/enjuague con disolvente a alta presión, hasta una presión de 400 BAR.

En el caso específico de una máquina de percloroetileno, los vapores de disolvente que permanecen en la cámara son empujados a través del lecho de carbón activado con el fin de reducir su concentración dentro de la cámara de lavado hasta el límite inferior aceptable.

El ciclo de la máquina de lavado dura aproximadamente 30 minutos, en función del diámetro interno de los tubos/bobinas y de su cantidad.

El ciclo de la máquina de lavado dura aproximadamente 30 minutos, en función del diámetro interno de los tubos/bobinas y de su cantidad.

El disolvente se regenera continuamente a través de los dos potentes destiladores que están siempre en funcionamiento y aseguran la renovación periódica del disolvente.