IMPIANTI DI LAVAGGIO PER TUBI, PROFILATI E COMPONENTI SPECIALI
Firbimatic lavora da diversi anni al fianco dei maggiori produttori di tubi, coils e profilati metallici per sviluppare un’ampia gamma di impianti di lavaggio industriale personalizzati per lo sgrassaggio e per il trattamento superficiale di tutti i tipi di componenti di grandi dimensioni.
Questa variegata gamma di componenti, include la produzione di tubi, trafile, profili metallici, componenti meccanici sofisticati, parti aerospaziali (incluso il nido d’ape), componenti petroliferi dell’industria oil & gas, tubi industriali medicali, grandi componenti per l’industria energetica e la difesa.
I tubi, le barre cave, i tondini, i profili o i diversi componenti trattati nei nostri impianti di lavaggio, possono essere realizzati con i metalli più diversi, quali :
– Acciaio
– Alluminio
– Rame
– Nichel
– Ottone
– Titanio
Gli impianti di lavaggio personalizzati Firbimatic possono produrre con una resa oraria fino a 3 cicli/h, e sono predisposti per lavorare su 3 turni e per più di 320 giorni l’anno, assicurando sempre il rispetto dei più severi parametri di pulizia (es. norme EN 723 e ISO 16232).
I nostri impianti di pulizia e sgrassaggio personalizzati operano sotto vuoto e in piena sicurezza, con le seguenti tipologie di solventi e liquidi di sgrassaggio alcalino:
– Alcoli modificati
– Idrocarburi alifatici
– Percloroetilene super-stabilizzato
– cloruro di metilene
– Acqua e detergenti alcalini
I principi di funzionamento degli impianti che impiegano i solventi e altri liquidi detergenti, sono sostanzialmente gli stessi degli impianti standard, con la possibilità di eseguire il ciclo interamente sotto vuoto (nei casi di lavaggio a solvente). Allo stesso tempo, grazie alla costruzione della macchina a design modulare, il sistema di pulizia può essere adattato al layout della fabbrica del cliente e può essere integrato all’interno di linee di produzione esistenti.
CARATTERISTICHE PRINCIPALI DEI SISTEMI PERSONALIZZATI DI LAVAGGIO DI GRANDE CAPACITA
-> Costruzione modulare, progettata specificamente in base alle esigenze del cliente
->Pulizia e asciugatura delle parti all’interno di una camera ermetica, evitando così qualsiasi emissione di aria verso l’esterno
-> Massima pulizia ottenibile grazie alle diverse fasi di pulizia programmabili :
- Spruzzatura da rampe superiori, laterali e inferiori
- Immersione o semi-immersione, con ultrafiltrazione e ultrasuoni
- Flussaggio interno ad alta pressione
- Allagamento con iniezione di solvente ad alta pressione sotto battente
- Fase vapore con vapore diretto di solvente
-> L’operatore non viene mai a contatto con il solvente o con altri liquidi tossici, in quanto la gestione della macchina avviene in modo automatico e senza creare problemi ambientali all’operatore rispetto ad una possibile esposizione ad eventuali emissioni residue
-> Materiali di costruzione di alta qualità, come l’utilizzo di acciaio inossidabile di alta qualità, con spessore adeguato, per tutti i principali sottogruppi della macchina a contatto con solventi o altri liquidi pericolosi
-> Riduzione al minimo degli scarti mediante rigenerazione continua del solvente all’interno della macchina (distillazione continua)
->Fino al 50% di risparmio energetico grazie al sistema di recupero del calore installato nel distillatore degli impianti a solvente
-> Facilità d’uso grazie al software PLC Siemens proprietario. Operazioni di routine di manutenzione periodica automatica, quadro elettrico e sistema con gestione e archiviazione dei dati
IL CICLO DI LAVORO DI UN IMPIANTO INDUSTRIALE PER IL LAVAGGIO DEI TUBI
Il ciclo di funzionamento della macchina per la pulizia dei tubi è totalmente automatico e richiede un solo operatore per caricare e scaricare i fasci di tubi ogni 20/40 minuti circa.
La macchina è controllata dal PLC Siemens della serie S7-1500, accoppiato sia ad un PC industriale che al touch panel Siemens. Tutti gli allarmi e le funzioni possono essere monitorati e controllati da remoto, grazie alla connessione modem Siemens Gate Manager. Ciò fornisce un quadro chiaro delle condizioni di lavoro del sistema, che può essere ispezionato e risolto in tempo reale a distanza dallo stabilimento Firbimatic in Italia.
Sequenza delle fasi durante il ciclo :
1) I tubi/componenti vengono caricati all’interno della camera, adagiati in un apposito cestello. Una volta chiuso il portello della camera di lavaggio, il ciclo inizia con una fase di prelavaggio in cui il liquido caldo viene spruzzato da apposite rampe dotate di ugelli. Il liquido viene poi fatto ricircolare ad alta pressione in modo da eliminare i contaminanti dalla superficie esterna dei tubi/profili/componenti.
2) I tubi/componenti vengono quindi immersi nel liquido caldo (la temperatura può essere impostata fino ad un max. di 90°C). In questa fase il liquido viene fatto ricircolare longitudinalmente lungo la camera da una pompa ad alta pressione per potenziare l’effetto di lavaggio. Opzionalmente è disponibile il movimento di oscillazione alternata del cestello, finalizzato a migliorare sostanzialmente la pulizia interna dei tubi, anche per diametri inferiori a 1-2 mm. Inoltre, in alcuni modelli, è possibile aggiungere gli ultrasuoni per rafforzare ulteriormente l’effetto pulente (opzione).
3) Al termine delle due fasi di lavaggio (esterna ed interna) segue la fase di vaporizzazione diretta delle parti con vapori di solvente provenienti dal distillatore. Questo è il tocco finale e per prepararli alla fase di asciugatura.
4) Dopo il lavaggio e il risciacquo, i tubi/componenti devono essere asciugati. La fase di asciugatura comporta l’ulteriore riduzione della pressione all’interno della camera di lavaggio, che determina l’evaporazione istantanea del liquido residuo sulle parti. Tutti i vapori di solvente vengono poi recuperati ricondensandoli in una sequenza di scambiatori di calore.
Nel caso specifico della pulizia di bobine in acciaio inox con flussaggio interno, (che in alcuni casi possono essere lunghe fino a 3 km e con diametro interno fino a 0,5 mm), ogni estremità della bobina deve essere posizionata e fissata ad una struttura idonea per consentono il ricircolo all’interno del lavaggio/risciacquo del solvente ad alta pressione, fino ad una pressione di 400 BAR.
Infine, nel caso specifico di una macchina a percloroetilene, i vapori di solvente rimanenti nella camera vengono spinti attraverso il letto di carbone attivo con lo scopo di ridurre la loro concentrazione all’interno della camera di lavaggio fino al limite inferiore accettabile.
Il ciclo della macchina per la pulizia dura circa 30 minuti circa, in base al diametro interno dei tubi/bobine e alla loro quantità.
Il solvente viene continuamente rigenerato attraverso i due potenti distillatori sempre in funzione che assicurano il rinnovo periodico del solvente.
DATI TECNICI DI BASE
| Dimensioni dei tubi da lavare | Sino a 18 metri, (lunghezze maggiori sono comunque possibili) |
| Peso del carico | Max. 3 T (con sistema oscillante) – 5 T statico |
| Solvente | Idrocarburi e Alcool Modificato, Percloroetilene, |
| Possibili metodi di lavaggio | Prelavaggio con solvente caldo Immersione con solvente caldo(con/senza movimentazione) Immersione con UltrasuoniFlussaggio interno ad alta pressione Fase vapori Asciugatura sotto-vuoto |
| Numero di cicli/ora | 1/3 in funzione delle sequenze scelte |
Note complementari:
- Gli impianti lavatubi durante lo svolgimento del ciclo hanno necessità di vapore saturo ad almeno 5 Bar, necessario per mantenere alla temperatura prescelta il solvente e per le fasi di distillazione e rigenerazione dei carboni attivi. A questo proposito durante le fasi di definizione dell’impianto dovranno essere stabilite le caratteristiche dell’eventuale generatore elettrico di vapore oppure della caldaia a gas e il suo posizionamento.
- E’ anche necessaria acqua di raffreddamento per le operazione di condensazione dei vapori di distillazione e per il raffreddamento del gas di refrigerazione del circuito chiuso del gruppo frigo.
