Per diversi anni tra le aziende produttrici di impianti industriali per il lavaggio dei metalli “correva voce” che per rimuovere sporco e residui dalla superfice dei componenti la soluzione migliore fosse utilizzare agenti pulenti a base di solventi organici.

I motivi alla base di questa teoria erano diversi tra cui:

• alti livelli di pulizia finale
• ripetibilità del risultato
• possibilità di rimuovere una grande quantità di contaminanti
• notevole riduzione dei tempi associati ad ogni ciclo di lavaggio

Con l’introduzione della normativa europea EU1999/13/C sulle Direttive sulle emissioni di Solvente si è arrivati a considerare obsoleti tutti i sistemi tradizionali che prevedevano l’immersione dei componenti all’interno di liquidi e/o vapori che potevano essere liberamente rilasciati nell’atmosfera.

Prima di arrivare a questa conclusione sono stati fatti diversi test per cercare di individuare quella configurazione che permetteva di abbattere le emissioni: alla fine, a fronte degli insuccessi ottenuti, attraverso la normativa EuroNorm Standard 12921 (Direttiva COV 2003/87/CE) si è deciso di limitare la concentrazione residua di solvente all’interno della camera di lavaggio a 1 gm/m3 prima dell’apertura delle porta di carico.

La normativa delle emissioni VOC in Germania

In Germania, per esempio, una normativa molto simile all’attuale VOC venne introdotta già nel 1990: ad oggi le restrizioni previste in materia sono di gran lunga maggiori rispetto alla legislazione europea, americana ed inglese e l’utilizzo del solvente nel paese si è ridotto del 98%.

Solventi come percloroetilene, tricloroetilene, cloruro di metilene e alcoli modificati possono raggiungere costantemente livelli di gravimetria superficiale pari 3-5 mg/m2.

Il solvente viene costantemente purificato attraverso le unità di distillazione e filtrazione, in questo modo i contaminanti vengono separati dal solvente e automaticamente trasferiti all’interno dei serbatoi dove si raggiungono i livelli di pulizia prestabiliti.

All’interno della camera di lavaggio, mediante il controllo di ppm e l’asciugatura sottovuoto, l’attivazione di unità di carbone garantiscono che tutte le emissioni siano all’interno della norma stabilita.

L’asciugatura sottovuoto e il controllo di ppm all’interno della camera di lavaggio, mediante unità di recupero a carboni attivi, fanno in modo che tutti i componenti siano liberi dai residui di solvente prima del termine della fase di scarico.

I risultati degli impianti FIRBIMATIC in termini di VOC

Test e studi condotti sugli impianti di lavaggio per metalli realizzati dalla nostra azienda mostrano livelli di emissioni prossimi allo zero.

Questo importante traguardo è reso possibile dall’utilizzo di sistemi di asciugatura con ricircolazione dell’aria e della tecnologia a circuito ermetico che concretamente elimina il bisogno di avere il camino di emissione.

Sia all’interno di camere di lavaggio molto piccole che in quelle di grandi dimensioni è possibile apprezzare il risultato di elevati livelli di pulizia delle superfici e la garanzia di conformità nel lungo periodo alle direttive in materia di emissioni.

I vantaggi degli impianti di sgrassaggio a solvente

Accanto ai risultati più che positivi in termini di emissioni, altri importanti vantaggi legati all’utilizzo di macchine per il lavaggio metalli a solvente sono:

• la bassa tensione di superfice fa in modo che il liquido attraversi le parti geometriche complesse come filettature sottili e fori ciechi portando via i contaminanti;
• solitamente i solventi permettono di eliminare un vasto range di contaminanti rispetto alle soluzioni acquose che, al contrario, risultato “specifiche” per un singolo contaminante;
• la distillazione separata all’interno di sistemi a solvente chiusi ermeticamente garantisce che sia il vapore puro che il solvente pulito siano disponibili per ogni ciclo di lavaggio;
• la volatilità dei solventi organici assicura che l’asciugatura dei componenti sia rapida e accurata: quanto detto è verificabile confrontando il calore latente di evaporazione dell’acqua a 2280 kj/kg con quello dei solventi organici pari circa a 200-300 kj/kg;
• applicando il vuoto alla camera di trattamento e riducendo il punto di ebollizione, il calore residuo delle particelle assicurerà la vaporizzazione istantanea permettendo fino a 10 cicli di lavaggio all’ora;
• la tecnologia di lavaggio a solvente con ciclo ermetico garantisce che tutti i contaminanti vengano isolati nell’unità di distillazione. Oggi i fornitori di solvente offrono la possibilità di utilizzare sistemi di trasferimento speciali che garantiscono il trasferimento sicuro all’interno del circuito chiuso sia del nuovo solvente che dei residui di scarto.

Impianti di lavaggio e sgrassaggio a solvente: un piccolo approfondimento sulle macchine SFK con alcool modificato o idrocarburi

Gli impianti di lavaggio e sgrassaggio a solvente a tenuta ermetica di FIRBIMATIC, che utilizzano solventi non alogenati come idrocarburi in classe A III, permettono di eseguire fino a 8 cicli di lavaggio ogni ora con una filtrazione standard da 1 a 100 micron.

La struttura degli impianti a solventi idrocarburici per metalli prevede:

1. due-tre serbatoi di solvente sottovuoto riscaldati indirettamente
2. una o due unità integrate di distillazione sottovuoto
3. camera di lavaggio con porte dotate di chiusura di sicurezza automatica
4. un generatore di vapore integrato
5. nessuna camino di scarico
6. sistema di controllo PLC per brevi programmazioni (con interfaccia di facile utilizzo per l’operatore)
7. possibilità di utilizzare cestelli per i componenti di tipo statico, rotante o oscillante

La serie di macchine per il lavaggio industriale dei metalli SFK rispetta perfettamente gli standard delle emissioni previsti a livello europeo (compresi quelli della legislazione tedesca) e la normativa EN12921.

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